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近年来，煤矿开采速度加快，自动化程度提高。目前，支护综采工作面配备端部支护已成为共识，许多未配备端部支护的工作面也在进行改造，为端部支护做好准备。
在储存条件好、管理要求高的远景矿区采用，实施了机械化联合支护，取得了良好的效果。单体液压支柱和铰接顶梁超前支护的局限性在特殊地质条件和工作面开采中逐渐显现出来。
首先，支撑强度低。对于顶板压力高的煤层，支架强度未达到，可能导致顶板在工作面安全出口下沉。底部有许多单柱钻孔，很难取出，尤其是在工作面后部。尤其是切割密集的顶部，这不仅增加了劳动强度，而且不利于安全生产。
二是支撑速度慢。单体液压支柱、顶梁支护、后退速度难以大幅度提高，制约了工作面推进速度，难以实现高产高效。
三是劳动强度高。由于单柱、顶梁的支、撤频繁，且全部人力投入，工作面使用人员多，劳动强度高。
最重要的是支持成本高，安全性差。由于车顶或操作压力高，立柱、顶梁和柱靴损坏量大，增加了成本，且过程复杂，手动操作较多。发生事故的概率相对较高。大的
综采放顶煤工作面采用液压支架进行巷道支护，已成为高产、高效、突出矿压的一大趋势和必然选择。然而，采用液压支架和机械化支架推广支护仍存在一些困难。
当前开发使用中存在的技术问题突出表现在以下几个方面：
当工作面前进一步时，需要沿沟槽拉动先导液压支架一次，每次拉动和移动过程需要将支架降低和升高一次，以形成对支架区域顶板的顺序和重复支撑。顶板的完整性受到严重破坏，下面作业的工人也受到碎片和灰尘的威胁。
支护的应用环境主要是大断面、大高度的大型巷道。由于道路的设备、行人和运输通道的限制，大多数是“高”和“窄”设计，导致稳定性差。
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